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去年年中，我接了一个七层办公楼的中央空调自控改造需求，就是要把原来那套几乎靠人工巡视操作的冷冻站，改成一套能自动群控、自动加减机、带远程监视的系统。设备层用了西门子 S7-300 PLC，这一路从需求梳理、点表设计、程序编写到现场调试，踩了不少坑，也攒下一套对中央空调设计来说挺有参考价值的做法。如果你正在做类似项目，或者正准备用 PLC 替代传统 DDC 做楼宇自控，这篇基于西门子 S7-300 PLC 的中央空调设计之旅，应该能帮你少走不少弯路。

整个项目的核心不是“把设备接上 PLC 能启停”这么简单，而是让冷机、水泵、冷却塔、水系统阀门按照负荷自动配合运行。冷冻站最怕的不是“某个温度控不住”，而是“设备之间互相打架”——该加机的时候不加水温压不住，该减机的时候不减白白烧电费。这些逻辑用 DDC 也能写，但真正调试起来，模块化 PLC 的灵活度和在线监控能力，确实更让人踏实。

1. 中央空调控制为什么绕不开 S7-300：项目背景与选型思考

1.1 项目需求梳理与控制范围

先说现场情况。这座办公楼总建筑面积接近 3 万平方米，地下冷冻机房里有 2 台水冷冷水机组，单台制冷能力大概在 800 kW 左右，配置了 3 台冷冻水循环泵、3 台冷却水循环泵，屋面有 4 台冷却塔风机。空调末端包括若干个新风机组和组合式空气处理机组，末端空调水系统是二管制。

原来的运行方式基本靠值班师傅手动判断：看温度计、看压力表，手按启动按钮开泵开风机。问题很明显，夏天负荷上来的时候，冷机和水泵要么开得太多，要么开得不够；过渡季节经常出现“隔一会儿邹冷冷到发抖，隔一会儿又热回来”的情况。中央空调设计如果只看冷源选型而不解决运行策略，那工程做完了也只是“能开”，谈不上“会用”。

所以我接到需求之后，先和建设方确认了几个关键目标：第一，系统必须具备自动加机/减机能力，根据负荷变化自动调整冷机运行台数；第二，冷冻水系统要恒压差控制，保证末端水力平衡；第三，冷却塔风机根据冷却水回水温度自动启停，避免水漫金山式的高能耗运行；第四，所有设备状态、温度压力、阀门开度要能在上位机集中显示。

这个需求范围定了，控制系统的规模也就随之清晰了。常规做法自然是用楼宇自控 DDC，但我最终选择了西门子 S7-300 PLC，原因是多方面的。

1.2 PLC 与 DDC 的取舍，为什么我更倾向 PLC

在中央空调自控这个场景里，DDC 不是不能用，不少品牌 DDC 的 HVAC 控制功能也很成熟。但我个人的体验是，DDC 的编程环境比较固化，适合“标准状态”下的 PID 和时序控制；一旦要写复杂的群控策略，比如多台冷机的负荷率积分、加减机防振荡、手自动无扰切换，DDC 的图形化编程反而显得束手束脚。

而 S7-300 这类 PLC 在这类项目里有几个无法替代的优势：

• 编程灵活度高：LAD、FBD、STL、SCL 都可以用，复杂的状态机、积分逻辑、通讯解析写起来顺得多。
• I/O 扩展和冗余能力强：冷冻站点位往往不止几十个，DDC 控制器常常需要额外扩展模块，S7-300 直接带 SM 系列模块，接口类型和通道数选择非常宽。
• 通讯兼容性好：冷机群控、变频器、智能电表、上位机 HMI 经常牵涉到 MPI、PROFINET、Modbus TCP、Modbus RTU，S7-300 挂 DP 从站或者做开放式 TCP 通讯都比较成熟。
• 现场抗干扰能力：变频器多了以后，通讯线和模拟量线非常容易受干扰，S7-300 的板卡隔离性能在实测中表现稳定。

下面这个对比表是我在项目立项时给建设方做选型汇报用的简化版本，也供你参考：

选择 S7-300 还有个现实原因：这个项目属于既有建筑改造，现场原来的电气柜里本来就有一部分 S7-300 模块，可以复用，预算压力小了不少。虽然现在西门子主推 S7-1200/1500，但 S7-300 在存量项目里依旧生命力很强，配件供应也还没什么问题。

1.3 硬件选型清单与实际考量

控制柜最终配置了这么一套硬件，这里给你列一下：

有人可能会问：为什么 CPU 选 315-2 DP/PN 而不是 314C 或者 319？原因很直接，315-2 DP/PN 的工作内存够大，程序不用抠抠搜搜地优化容量；而且它本身集成 DP 口，后面想挂远程 IO 站或者挂变频器从站都方便。CPU 314C 虽然自带一部分集成 IO，但点位数量对五六十个控制点来说偏紧张，模拟量通道也不够，不够从容。

还有一块容易被忽视的，就是 AI 模块的量程卡设置。SM 331 这种模块上面有量程卡，需要根据现场变送器信号类型拨到对应档位，比如 4-20mA、0-10V、热电阻。这个动作如果做错，后面所有模拟量读数都会离谱。我在点表设计阶段就把每个 AI 通道的信号类型标清楚，现场接线时照着做，才没有出现一上电全是垃圾数的情况。

2. 先理清控制对象再谈编程：冷冻站架构与点表设计

2.1 冷冻站的核心控制对象与层级关系

中央空调系统看起来设备多、管线密，但控制逻辑归根结底围绕水系统展开。我习惯把它拆成四层看：

• 冷源层：水冷冷水机组。机组自己带了压缩机启停、防冻保护、油位控制等逻辑，我这边只需要给出“远程启停指令”，并读取“运行状态、故障状态、当前负荷率、冷冻水出/回水温度”等参数。
• 冷冻水侧：冷冻水泵、压差旁通阀、供回水温度与压力。目标是维持末端供水稳定，压差控制器通过调节旁通阀开度或变频泵转速来稳定供回水压差。
• 冷却水侧：冷却水泵、冷却塔风机、冷却水供回水温度。目标是让冷凝温度保持在合理范围内，温度高了多开风机，温度低了少开风机，节能的同时保证冷机冷凝压力不至于过高。
• 末端侧：新风机组、空气处理机组。这一侧主要是二通阀调节送风温度，以及过滤网压差报警、风机状态监视，控制逻辑相对简单。

这四层不是独立运行，而是互相耦合的。冷机开启前必须先建立冷冻水/冷却水循环，冷却塔风机不当的话，冷机高压保护容易报警。所以，我在程序里把控制分成几个状态级别的模块：设备级（泵、风机单机控制）、系统级（水系统顺序逻辑）、群控级（台数与负荷匹配策略）。

2.2 一张点表如何决定项目成败

很多新入行的朋友一上来就写程序，结果 I/O 统计没做，到了现场才发现 DI 点不够、AO 点不够、某个 4-20mA 信号和 0-10V 信号混到同一块模块上了，返工极其痛苦。做点表这一步，慢就是快。

这个项目的点表大致长这样：

按这个表统计下来，总共 AI 约 16 点、DI 约 18 点、DO 约 12 点、AO 约 8 点。我把所有通道规划到 SM 331 和 SM 332 的接线端子上，每个通道的地址、接线颜色、变送器类型都标注在点表上，后续现场查线无比方便。这里强烈建议你至少预留 10% 的备用通道，因为调试阶段经常冒出来原来没有考虑到的测点，比如局部补水流量、某个配电柜的剩余电流报警，到时候没有通道只能临时拆线，非常狼狈。

2.3 与冷机机组的通讯方案，比你想的更重要

冷机是整个制冷系统的心脏，但冷机厂家通常不会开放全部内部 IO 给你直接接硬线。比较务实的做法，是通过冷机群控控制柜上的通讯接口对接。

我遇到的冷机控制柜支持 Modbus TCP 服务端，正好这台 S7-300 CPU 带 PN 口。于是我用 PLC 侧作为 Modbus TCP 客户端，主动去读保持寄存器，包括每台冷机的运行状态、故障状态、负荷率百分比、蒸发器温度、冷凝器温度等，然后写一个保持寄存器作为远程启停指令。

写通讯逻辑时必须注意几点：

• S7-300 的开放式以太网通讯要做好背景数据块管理，每个连接占用的连接资源要算清楚，不能一上来就开一堆连接，否则 CPU 资源会被吃得很紧张。
• 轮询周期不要设置得太快，通常 1~2 秒读一次就够了。中央空调系统本身是大惯性系统，数据刷新再快也没意义，反而把通讯模块和冷机群控 CPU 忙个半死。
• 通讯数据在 PLC 侧要做超时判定。连续 3 个采集周期没有新数据，就置位“通讯异常”状态，同时保持上一次有效数据的缓存值，避免程序逻辑在数据丢失时疯转。
• 远程启停指令要写“沿信号”而不是“电平信号”。也就是说，程序里要把上一次状态保存下来，只有当指令从 0 变 1 时触发一次启动动作，避免通讯中间停顿后恢复时重复触发。

这一步是整个控制系统能否和冷机“说上话”的关键，很多项目调试到半夜都通不了讯，最后查出是寄存器地址算错了或者字节序不对，所以在写通讯映射表的时候一定要和冷机厂家要一份明确的寄存器说明文档，逐条核对。

3. PLC 程序的分层实现：模拟量、PID 与群控状态机

3.1 模拟量采集与工程量转换，直接用底层指令重写 FC105

用 STEP 7 的朋友都知道 FC105 可以直接把模拟量原始值转换为工程值。但在 S7-300 上，FC105 属于标准库功能，不是每个版本都默认带，而且它用起来还是有点限制的，比如上下限固定、断线处理不够灵活。所以我更习惯自己写一小段 STL 做工程量转换，逻辑透明，而且还顺手把断线检测加进去了。

4-20mA 信号采集到 CPU 后，AI 模块把信号转换成 0~27648 的整数。4mA 对应 0，20mA 对应 27648。转换公式拆开就是：

工程值 = (原始值 / 27648) × (量程上限 - 量程下限) + 量程下限

这里放一段我常用的 STL 片段，处理 0~50℃ 的 4-20mA 测温信号：

L PIW 256 ITD DTR L 2.764800e+004 // 27648.0 /D L 5.000000e+001 // 量程 50 *R L 0.000000e+000 // 量程下限 0 +R T #TempRealValue // 断线检测：4mA 对应 0，阈值通常取 3.2mA 对应码值约 1700 L PIW 256 L 1700 <I = #WireBreak

这段逻辑里最关键的是断线阈值。以前有人直接拿 0 来做断线判断，结果变送器供电掉了但信号线没断，读数停在 0mA，程序判断成温度 0℃，不仅没报警还参与了联锁，差点把冷机冻保护搞跳了。所以我这里的阈值取 1700，也就是差不多 3.2mA，低于这个值就认为信号回路异常，上位机同步报警。

除了断线检测，温度、压力这类过程量在机房环境里经常有小幅抖动，不能直接用原始值参与 PID 和联锁判断。我这里做了一个 8 次采样的滑动平均，每 100ms 采样一次，800ms 刷新一次平均结果。干扰严重的时候，可以考虑把滤波深度加大到 16 次，但要注意响应速度会变慢，中央空调又是大惯性系统，所以 8 次是比较均衡的选择。

3.2 压差旁通的比例积分输出：手自动切换与积分饱和处理

冷冻水系统要做恒压差控制，通常有两种做法：一是直接调节冷冻水泵变频器频率，让压差恒定；二是保持水泵工频运行，用旁通电动阀调节供回水压差。这个项目里的冷冻水泵是支持变频的，但为了保证末端在最不利工况下也有足够压差，我同时保留了旁通阀自动调节作为冗余方式。主调节回路是变频泵，旁通阀只有在单泵或双泵切换的过渡态才参与压力补偿。

PID 控制我在 S7-300 上直接调用 FB41“CONT_C”，它被放在 OB35 定时循环中断里。这里有几个实操要点：

• CYCLE 参数必须和 OB35 的实际中断周期一致。我设置的中断周期是 500ms，那 FB41 的 CYCLE 就填 500ms，不要自己去猜。
• PV_IN 输入的是经过工程量转换的压差工程值，单位 kPa，SP_INT 是给定值，也是 kPa。这一步容易出错的地方是很多人直接拿 27648 原始值参与 PID，结果比例和积分参数怎么整都整不稳。
• 积分时间 TI 的单位是秒。冷冻水系统环路容积大、响应慢，我一开始给 TI = 60s，实测下来偏灵敏，系统容易振荡，后来放到 120s 才稳定。GAIN 从 1.5 开始试，最终定在 2.0 左右。
• MAN_ON 用于手动模式。切换到手动时，输出值不能直接置一个固定数字，而是应该保持在切手动那一刻的输出值上，再允许操作员在 HMI 上缓慢调整。否则 PID 输出从“自动值”突变到“手动值”，阀门或变频器会猛地一跳，现场看起来就像是设备故障。

关于积分饱和，我特意加了上下限限幅。FB41 的输出由 LMNRES 参数限制，冷冻泵变频给定范围是 0~50Hz，旁通阀开度范围是 0~100%，两者方向相反，所以要分别写两个输出限幅的 FB41 实例，一个负责泵频率，一个负责阀开度。同时开、关方向的动作死区设了 1%，否则旁通阀会一直低频抖动。

3.3 冷冻机组台数增减的核心判断逻辑，不是只看温度

冷机加减机如果只拿“回水温度超过多少度”来判断，温度波动一大，机组会频繁启停，压缩机寿命会明显缩短，而且冷机启动电流大，对电网冲击也大。主流做法是用“负荷率积分 + 温度偏差 + 运行时间约束”三条件共同判定。

具体逻辑是这样的：

• 每台运行冷机的当前负荷率通过 Modbus TCP 实时读到，单位是百分比。
• 计算运行机组的平均负荷率 AvgLoad。
• 当 AvgLoad 连续 15 分钟维持在 95% 以上，且冷却水回水温度高于 32℃，进入“需要加机”状态。
• 加机操作以后强制锁定 30 分钟，不允许执行减机操作，防止冷机在加减之间来回横跳。
• 当 AvgLoad 连续 30 分钟低于 40%，且当前运行台数 ≥2，进入“需要减机”状态。
• 减机前先关闭需要停的冷机，延时 60 秒后再停止对应水泵，避免水系统压力突变。

部分逻辑用 SCL 写出来大概是这种感觉：

IF #RunMin >= 15 AND #AvgLoad >= 95.0 AND #CWR_Temp >= 32.0 AND #LastActionTime > 1800 THEN #AddMachineReq := TRUE; END_IF; IF #RunMin >= 30 AND #AvgLoad <= 40.0 AND #RunningChillers > 1 AND #LastActionTime > 1800 THEN #RemoveMachineReq := TRUE; END_IF;

这里最关键的经验是要把“最小运行时间”和“最小间隔时间”写进程序，而不是只靠人工去约束。因为现场运行一旦交给自动模式，操作员不可能每小时盯着界面看；如果冷机在短时间反复起停，一两个星期压缩机就该出毛病了。时间参数在调试初期先按通用的 15 分钟/30 分钟/30 分钟来设置，后期根据实际负荷曲线再做微调。

3.4 以继电器逻辑实现安全联锁，顺序错了会非常麻烦

中央空调的冷机启动顺序，很多资料里写作“先启冷冻泵、再启冷却泵、最后启冷机”。这没错，但工程实现上细节更多。正常自动启动顺序是：

1. 打开冷却塔电动蝶阀，启动冷却塔风机。
2. 启动冷却水泵，建立冷却水循环。
3. 启动冷冻水泵，建立冷冻水循环。
4. 延时 30 秒，确认冷冻水和冷却水水流开关全部导通。
5. 向冷机控制柜发出远程启动指令。
6. 冷机启动后，冷却塔风机投入温度自动调节。

停机顺序正好相反：先停冷机，等冷机完全卸载后再延时 60 秒停冷冻泵和冷却泵，最后再决定是否停冷却塔风机。这么做是为了让压缩机在停机的瞬间仍有冷却水和冷冻水带走残余热量，防止高压保护和系统气蚀。

这些联锁我是在 STEP 7 里用“状态字”方式实现的，没有全用梯形图铺一大堆触点。我用一个整数变量作为当前步号，步号与启动流程一一对应，利用定时器沿指令进行步进切换。这样写有三个好处：一是逻辑结构清晰，调试时在线看步号就知道卡在哪个环节；二是安全联锁可以集中在一个 FC 里判断，比如某一步条件不满足就跳转到故障步骤；三是后续想插入新动作，不需要改动大量触点网络。

4. 现场调试最磨人的五个坑：振荡、断线、通讯与干扰

4.1 冷却塔风机频繁开停的振荡问题，根因是回差设得太小

系统刚投自动运行的那几天，我注意到屋顶冷却塔的风机启停非常频繁，几乎每 20 分钟就动作一次。检查温度记录曲线，冷却水回水温度在设定值附近来回穿线，风机一停，温度上升，风机马上再转；风机一转，温度下降，又很快到停机阈值。问题出在我刚开始给冷却塔风机设定的是纯 PID 连续调节输出，而且 PID 参数偏向灵敏，在大惯性水系统里完全没有死区概念。

后来我把冷却塔风机控制改成“启停回差 + 最小启停时间”模式：冷却水回水温度高于 32℃ 时启动风机，低于 28℃ 时停止风机，中间温度段保持当前状态不变。同时每台风机停转后至少保持 5 分钟不重新启动。加了这一步，冷却塔风机的动作频率肉眼可见地降了下来，温度也稳定在 28~32℃ 区间内。

如果现场用的是变频冷却塔风机，更好的做法是：先用频率连续调节压住温度到中段，等频率低于 25Hz 了再逐步减风机，而不是一上来就把启停逻辑和 PID 混在一起。冷却塔出风侧的通风环境和风机台数决定了散热能力，不是所有情况下风机开得越多越好。

4.2 通讯偶断导致自动停机，一排排到凌晨两点

这个坑非常典型。系统运行到第三天，冷机在凌晨突然自动停机，值班师傅打电话问怎么回事。我上位机历史记录里看到“冷机通讯故障”报警，但当天白天通讯明明是好的。到现场查看冷机群控屏，显示一切正常，协调冷机厂家技术人员看了一下控制柜内部，也没发现故障记录。

后来我做了个排查链路，最终定位到问题：

1. 先排除程序逻辑错误。因为报警触发逻辑是“连续 3 个周期无有效数据”，如果只是偶尔丢包，不至于停机。既然停机了，说明至少十几秒的数据都是坏的。
2. 现场把冷机群控通讯模块打开，用万用表和简易示波器测 RS485 波形，发现信号在上下跳动边缘有异常毛刺。
3. 继续追，发现通讯模块的电源不是独立的，而是和旁边一台变频器的控制电源并接在一起。白天负荷低，变频器工作频率低，干扰小；凌晨冷冻水泵变频器有人为调到 50Hz 满转，电源波动一大，通讯模块就掉线。
4. 处理方法是把通讯模块供电改到隔离的 24V 开关电源上，同时在 A/B 线加磁环和终端电阻，屏蔽层重新单端接地。

这之后通讯没再断过。回想一下，如果在程序里我没有做“连续 3 周期才报警”的容错，可能凌晨会有更多误动作。中央空调运行中通讯链路偶尔瞬断是常事，程序必须具备短时容错能力，不能把一个瞬断直接升级成停机级别的故障。

4.3 温度测点断线检测和坏点判断，细节决定可靠性

调试第四天出现了一个温度点跳变的现象，冷冻水供水温度一会儿正常 8℃，一会儿跳到 -25℃。到现场检查，发现温度变送器接线端子处用的是普通电工胶布缠绕，机房潮湿环境导致接头氧化，接触电阻时大时小。

这里我要强调一个经验：机房内所有 4-20mA 信号接线，必须用焊接或压接端子，不能用胶布。而且 PLC 程序里我已经加了断线检测逻辑，当时为什么没报警？因为接触电阻导致信号只是衰减波动，电压还没有彻底跌到断线阈值，所以程序不知道信号异常。后来我在 AI 模块侧加了信号波动诊断，也就是同时检测原始码值的相邻周期变化速率，如果每秒跳变量超过 5%，就置位质量码报警，HMI 图上会给出黄色感叹号提示。

质量码这个东西并不只是 DDC 的专利，PLC 一样能做。每个模拟量点我在 DB 里都留了一个字节的质量码字段，0 表示正常，1 表示断线，2 表示超量程，3 表示波动异常。上位机读取的时候直接把这个字节映射到 WinCC 的颜色变化上，值班员一眼就能看出哪个点是“坏数”。

4.4 电动调节阀阀位反馈与实际动作不一致

冷冻水旁通阀是 4-20mA 控制外加 4-20mA 阀位反馈。调试时发现一个奇怪现象：PLC 给 50% 开度指令，反馈显示 50%，但实际现场阀杆只开了一小半。原因很简单，执行器在安装时没有做全行程校准，限位开关位置偏移了。开关型电动蝶阀靠的是两个限位开关来判断“全开”和“全关”，安装工把开限位螺母松了半圈，实际全开位置还没到就触发了反馈信号。

处理办法是重新行程标定，然后在程序里做一致性检测：当阀位指令从 0% 调到 100% 时，反馈信号应当在一段时间内跟随变化，如果偏差超过 15% 且持续时间超过 60 秒，就报“阀门动作异常”。这个逻辑尤其适合那些没有装实际阀位反馈的开关阀——通过电机运行电流或者动作时间超时来判断是否堵转，能提前暴露机械故障。

4.5 变频器引起的 DP 总线干扰，线缆敷设是重点

系统内冷冻泵和冷却泵都带变频器，变频器参数通过 PROFIBUS DP 总线和 S7-300 CPU 通讯。调试时有一路变频器经常通讯超时，报警随机出现，频率不定。检查程序逻辑没问题，压线端子也牢固，最后发现是变频器输出电缆和 DP 电缆走在了同一条桥架里，而且距离很近，变频器运行时的高频 PWM 噪声直接耦合到了 DP 线上。

处理办法是把 DP 电缆换到独立线槽，距离变频器动力电缆至少保持 20 厘米以上，且两端做了等电位连接。DP 终端电阻也确认了一下，干线两端的物理终端电阻必须打到 ON，中间节点保持 OFF。S7-300 的 DP 口自带终端电阻拨码，少部分扩展模块上也带有终端电阻，接线时要看仔细。

这份干扰问题给我们的教训是：设计阶段不能把通讯线缆敷设当成小事，必须和强电专业提前打好配合，否则等到调试再改桥架，工期成本就不是一两天能解决的。

5. 运行半年后的效果复盘与可扩展方向

5.1 运行数据验证：自动群控带来的实际收益

系统投入运行至今，已经完整跑过一个供冷季。从上位机记录的运行数据来看，和之前人工控制相比，最明显的变化是冷机运行台数从“开着就不想停”变成了“按需开停”，过渡季节经常只有一台冷机带整个楼层，冷冻水泵也从“三泵全开”变成了“一工一备一变频”的运行方式。

在建筑负荷稳定、末端二通阀正常调节的前提下，整个供冷季的能耗比往年人工运行下降了差不多 15%~20%，其中冷机台数优化贡献的降幅最大，冷却塔风机启停策略其次。我特意对比了同期日平均气温相近的天气，这个降幅基本不是天气偶然因素导致的。

中央空调系统的节能核心从来不是把某个点改得很好，而是把所有设备放到“系统协同”的框架里去运行。S7-300 这套系统真正解决的，不是某台泵或者某台风机的单点控制，而是把冷机、水泵、冷却塔、阀门之间的时序关系、负荷匹配关系都用程序固化下来，让整个水系统随时处于合理运行区间。

5.2 后续扩展：从单套 PLC 走向能耗采集与远程运维

运行稳定后，建设方又开始提出新的需求，希望把冷冻站的电量、水量、冷量数据也纳入进来。这正好可以用 S7-300 的通讯能力扩展：智能电表走 Modbus RTU，挂一个 Modbus 转 DP 网关接入系统；冷热量表通过相同的网关读入累计值，PLC 定时记录到数据块中，上位机按时生成日报、月报。

另一个方向是远程运维。S7-300 的 PN 口支持 Web 服务器功能，可以直接在浏览器里看一部分标签数据，也可以作为 OPC UA 服务器向上层平台提供数据接口。考虑到网络安全要求，我没有直接把 PLC 暴露到公网，而是通过边界网关做数据转发，权限控制和访问日志保留在独立的安全设备上。

最后再分享一个我在调试中养成的小习惯：每完成一个功能块，我都把它的输入、输出、参数初值、适用的设备编号写进一张单独的调试记录表，防止项目结束几个月后再回头看程序时完全忘记当初为什么选这个参数。西门子 S7-300 的项目文件里虽然没有强制要求注释规范，但养成随时写注释的习惯，后面维护你的人会真心感谢你。中央空调自控项目往往没有绝对的“完工”时刻，真正的价值是在每个供冷季、每个采暖季的持续运行中慢慢体现出来的。